Durch die lokale Produktion entfallen lange Transportwege und das Unternehmen kann nachhaltiger agieren. Außerdem wolle man schneller auf Markttrends reagieren und flexibler in der Produktion sein, so das Unternehmen.
Die Advanced Shoe Factory 4.0 (ASF 4.0) soll im Sommer 2021 in Ardoix in der Region Auvergne-Rhône-Alpes in Betrieb gehen. Es handelt sich um die erste vollautomatische Schuhfabrik mit digital gesteuerter, intelligenter Fertigung: In vier vollautomatisierten Produktionsstraßen werden alle Aufgaben von Robotern erfüllt – vom Zuschnitt der verschiedenen Schuhkomponenten über die Montagephasen bis hin zur Verpackung des fertigen Produkts. Durch die Automatisierung der Produktion reduziert sich die Zahl der Arbeitskräfte von 500 auf 50 und die Produktionskosten sollen überschaubar bleiben.
Industrie 4.0
Pionier in der Umstellung auf die vollautomatische Sportschuhproduktion war Adidas. Das Unternehmen etablierte 2018 sogenannte Speedfactories in Franken (Deutschland) und Atlanta (USA). Nach nur zwei Jahren kam das überraschende Aus und die Produktion wurde erneut nach China verlagert. Als Grund nannte Adidas die hohen Produktionskosten.
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Guillaume Meyzenq, VP Footwear Category bei Salomon, erklärt in einem Interview auf Fashion United, man habe sich gut auf das Projekt vorbereitet. Schon seit 2010 strebe man – zusätzlich zur Produktion in Asien – auch eine kosteneffiziente Produktion in Frankreich an. Damals habe man in der F&E-Abteilung in der französischen Zentrale in Annecy eine kleine Produktionsanlage mit zwei Robotern entwickelt. Eine erste limitierte Auflage von 10.000 Paar Sportschuhen Made in France erschien 2017.
Know-how von Siemens
Die Art und Weise wie man heute produziert, sei anders, als man sich das vor zehn Jahren vorgestellt habe. Jetzt gebe es mehr Erfahrung in der Industrie mit der Produktion 4.0 und die Zeit sei reif, um ein solches Projekt zu starten, erklärt Meyzenq. Anders als Adidas hat Salomon die Anlage nicht allein aufgebaut. 2017 wurden erste Gespräche mit dem französischen Textilhersteller Chamatex aufgenommen, der das Material Matryx liefert, das auch in der Advanced Shoe Factory verwendet wird. Millet und Babolat, zwei weitere Kunden von Chamatex sind Produktionspartner. Chamatex profitiert von der Produktion in Frankreich, weil das Unternehmen das Material künftig nicht mehr nach Asien liefern muss.
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Die Umsetzung des Industrial Internet of Things (IIoT) erfolgt mit Siemens, dem Pionier auf dem Gebiet der digitalen Fabriken. „Siemens ist schon sehr weit in der Entwicklung des digitalen Zwillings, der es ermöglicht, zu jedem Zeitpunkt in der Prozesskette genau zu sehen, wo sich das Produkt befindet“, so Meyzenq gegenüber Fashion United. Ein weiterer Technologiepartner ist die Groupe Zebra.
Produktionspartner
Heute fungiert Chamatex als Hautanteilseigner. Die Produktionspartner Millet und Babolat sind an der Finanzierung und der Entwicklung beteiligt und werden, neben Salomon, in der Advanced Shoe Factory 4.0 produzieren. Es handle sich um eine reine Produktionskooperation, so Meyzenq, Einblick in Design und Vertriebsnetzwerk der Partner gebe es nicht: „Wir wissen natürlich, dass es in unserer Branche viele Vorbehalte gegen eine Zusammenarbeit gibt. Jeder will immer alles alleine machen, aus Angst, Wettbewerbsvorteile zu verlieren. Aber in unserer Denkweise sehen wir mehr Vorteile in der Zusammenarbeit. Man muss und kann heute nicht mehr alles selbst erfinden. Außerdem ist es natürlich immer einfacher für eine Fabrik, mehrere Kunden zu haben, nicht zuletzt um eine bessere Auslastung zu erreichen.“
Link zum Video zur Advanced Shoe Factory
Bis 2025 soll die Produktion voll ausgelastet sein und bis zu 500.000 Paar Schuhe pro Jahr liefern. Langfristig soll das Volumen auf zwei Millionen gesteigert werden. Vision sei es, überall dort solche Fabriken zu installieren, wo es geeignete Märkte gibt.
„Neue Materialentwicklungen, neue Produktionsmethoden und digitale Designtechnologien haben zusammen mit der fortschreitenden Digitalisierung und Automatisierung völlig neue Möglichkeiten geschaffen.“
Matryx, die patentierte Technologie von Chamatex, reduziert die Komplexität der Sportschuhproduktion deutlich. Laut Unternehmenswebsite werde die Anzahl der Komponenten um 50 Prozent reduziert. Ein herkömmlicher Trailrunningschuh bestehe aus 50 bis 80 Komponenten, so Meyzenq gegenüber Fashion United. Zuzüglich neuer Stricktechnologien und Klebetechniken könne die Anzahl der Komponenten auf bis zu zehn Teile reduziert werden. Neue Möglichkeiten habe besonders die Stricktechnologie gebracht, die es ermöglicht, mit nur einem Material ganz verschiedene Funktionen einzubauen. Zuvor waren diese Funktionen nur mit verschiedenen Teilen zu integrieren.
Hildegard Suntinger
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